「見える化」において、
重要なことは、気づくことです。
何かを気づくためには、現在の、現場、現実のデータを客観的に、
正確に把握する必要があるのです。
そのデータを人間、または、システムが、処理して、
なんらかの法則性を導きだし、
原因と結果の関係がある部分を抽出し、
その結果が、問題点なのであれば、その原因を取り除くアクションに
結びつけることを行います。
この処理が、「気づき」なのです。
法則性に気づかなければ、アクションが起こせないからです。
そのアクションは、
水面下、意識下に置かれた、隠れた原因を「見える化」するようなアクションとなります。
工程での失敗をしないスローガンや、注意点を、近くの場所に張り出したりなどすることです。
そして、RFIDの自動認識技術が、
この「見える化」に貢献すると言われています。
なぜなら、
人間は、ミスをしたり、さぼったり、いいわけをしたりします。
そのため、
なんらかの原因分析をして結果を出す場合に、
自分の範囲が、そのトラブルの原因になることを
避けるように考えて、
入力部分を、ウソ入力したりします。
実は既に、作業が、完了している工程表のバーコードによる
入力を微妙に調整しながら、
効率が一定になるように、ディレイを作業員が
作っていたりするのです。
そういった人間の手入力の部分は、
現場から遠い人間、たとえば、経営管理の人間からすれば、
理解しずらい部分だったりするわけで、
工場の現場の人間がこき使われるのに反対する、工程の人間や
工程周りの人間は、正確な現状を入力することを拒否していたりするのです。
そういった場合は、
各工程に冗長的な部分ができあがってしまい、その結果として、
モノの品質の低下、稼働率の低下、在庫率の上昇、手配ミス、等の
経営トラブルが発生してしまう原因になります。
RFIDの技術は、
そういった、
人間のウソやデタラメや、入力ミスを防ぐことができます。
なぜなら、モノがその工程に到着したら、記録し、
モノがその工程を離脱したら、記録する。というシステムだからです。
A工程に入ってくると、自動で
「ピッ」と認識し、B工程に移動すると、「ピッ」と認識し記録するので、
工程の中で、第三者的な調査員が横に監視しているがごとく、
カウンタを持って、ひとつひとつ、データを収集することになります。
この、客観的な、
工程情報を収集することこそが大事で、
ウソやデタラメ、まちがいのないデータこそが、
真の生産性向上への道なのです。
そのデータを、ツリー構造化し、分析し、
ネック工程を調べたり、機械の稼働率、人間の稼働率、
別工程に与えている影響、別工程から与えられている影響、
仕掛かり具合、在庫消費予測。などなど。
リアルタイムに正確にカウントすることにより、
いろいろなリアルな計算が行われ、
生産管理的なアクションがうながされることになるのです。
残念ながら、
バーコードでは、ここまでの、「悪魔のカウントシステム」は、できないのです。
実は、RFIDの技術は、
工程内で、誰が一番、さぼっているか、誰が一番
モノを仕上げているかが、リアルタイムに
経営者の部屋の壁にのみ
張り出される「悪魔のカウントシステム」なのです。
